自動車部品製造・組立R社|工業用バーコードリーダ、QRコードリーダ、外観・画像検査装置[コグネックス株式会社 ]

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自動車部品製造・組立R社

自動車部品製造・組立R社

サイズが異なるガラスの高速位置決めを実現し
問題だったダウンタイムを大幅に解消!

ガラス組立工程の所要時間を2分の1に短縮した方法とは

自動車部品製造・組立R社

お客様データ

業種年商従業員数部署
自動車部品製造・組立 800億円 4,500名

生産技術・

エンジニアリング部門

製品導入の背景

自動車産業は消費者の多様なニーズに対応するため、次々と製品を市場に投入し、需要に応じた生産方式へと移行していました。R社は多品種小ロットの製品製造・組立に取り組むため、現状の生産ラインの工程を見直す方針となりました。

課題

課題1 ガラスの組立工程でダウンタイムが起こっていた
課題2 既存の位置決め装置では、対象車両が変わると設定変更や調整に時間が掛かり、すぐに新しいサイズのガラスに対応できない
課題3 画像処理装置の性能が低く、種類選択・位置決めにミスが出ていた

対象車両が変わるたびに止まる組立ライン

各工程を調査し、一番効率が悪い工程から改善することにしました。調査を進めると、ガラスの組立工程の効率が悪く、ダウンタイムが頻繁に発生しており、早急に対処が必要でした。その原因を調べると、ガラスの中心位置決め装置の性能が低く、対象の車両が変わるたびに設定変更や調整を行う必要があり、それがダウンタイムの大きな原因となっていることが判明しました。

 

「どんどん新車が投入され、納期に影響が出てしまう可能性があった」と担当のJ氏は振り返ります。

時間ロスを生む画像処理とロボットの連動性

さらに詳しく調べると、異なる車両のガラスの種類選択工程でも問題が起きていました。既存の画像処理装置は処理スピードが遅いため、種類選択に時間がかかっていました。そして、処理するための信号の伝達も遅くなり、搬送用ロボットとの連動性が悪くなっていました。また、ガラスを正確な位置に搬送できず、シール材の塗布位置がずれてしまうこともありました。

たび重なる問題にJ氏は頭を抱えてしまいました。

 

課題解決のポイント

ポイント1 In-Sight 5705の導入により、ガラスの組立工程でのダウンタイムが減少した
ポイント2 対象車両が変わっても、少しの調整で新しいガラスに対応できるようになった
ポイント3 高解像度、かつ、高速位置決めツール(PatMax)が搭載されており、種類選択・位置決めにミスがなくなった

高速位置決めを可能にした500万画素の撮像素子搭載のIn-Sightシリーズ

導入事例、電池製造M社

J氏は以前の会社の同僚からコグネックス社のIn-Sightのことを聞き、早速連絡しました。そして、組立ラインにおけるガラスの種類判別・位置決めに関する課題を相談すると、コグネックス社の担当者から「このケースだと正確に位置決めが行え、解像度が高いIn-Sight 5705が最適です」という答えが返ってきました。 このIn-Sight 5705は、極めて高速な位置決めを実現できるツール「PatMax RedLine」を搭載しており、少しの調整で様々なガラスのサイズに対応できるとのことでした。また、500万画素の撮像素子を搭載しているため、高解像度で処理スピードも上がり、種類選択の問題も改善できるという話でした。

種類判別・位置決めのスピードが上がり、組立工程を2分の1まで短縮!

これを受け、R社はIn-Sight 5705の導入を決定。 導入後、ガラスの組立工程において、高精度な種類選択・位置決めを実現し、ダウンタイムが大幅に減少しました。また、ロボットへの信号伝達のスピードが上がり、生産効率が向上。ガラスの組立工程に掛かっていた時間を、1/2まで短縮できました。そして、作業員からは、オールインワンのシステムであるため、操作性にも優れており、設定変更・調整が想像した以上に簡単になったと満足の声が届きました。


このガラスの組立工程での成功を受け、R社は、その他の組立工程でもコグネックス社製品の導入を予定しています。

「今後もより多種多彩な製品に対応できるようにしていきたい、また、現状以上の工期短縮も目指したい」と、J氏は話してくれました。

製品ラインナップ

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